技术领域
   本实用新型磁力泵附属零部件涉及磁力泵的陶瓷泵轴技术领域，特别是涉及一种无压烧结碳化硅陶瓷磁力泵轴。
背景技术
   众所周知，磁力泵的磁力传动主要有外磁转子、内磁转子及不导磁的隔离套、磁力泵轴和叶轮等组成，可见磁力泵轴在磁力泵的力距传递上起着至关重要的作用；传统的磁力泵行业用的磁力泵轴大都是采用氧化铝陶瓷、氧化锆陶瓷和反应烧结碳化硅陶瓷，这些传统的陶瓷材料在强碱、强酸介质里不耐腐蚀、不耐磨损、机械强度低，直接影响磁力泵的整体使用寿命。无压烧结碳化硅陶瓷其硬度高、耐高温、耐磨损、抗弯抗压强度高不容易断裂、抗热震性能好，在今后的磁力泵行业是做泵轴的首选材料；但是在现有的生坯粉末成型工艺和烧结前后轴端螺纹的收缩比问题，是生产磁力泵轴的技术问题，方法操作不善会导致磁力泵轴螺纹螺距不符合要求导致磁力泵叶轮固定上配合不严密。
   实用新型内容
   为解决上述技术问题，本实用新型提供一种与磁力泵叶轮固定上配合更严密的无压烧结碳化硅陶瓷磁力泵轴。
   本实用新型的无压烧结碳化硅陶瓷磁力泵轴，包括芯轴，所述芯轴的端部设置有带有螺纹的细长轴。
   本实用新型的无压烧结碳化硅陶瓷磁力泵轴，包括芯轴，所述芯轴和细长轴内部均设置有通孔。
   本实用新型的无压烧结碳化硅陶瓷磁力泵轴，包括芯轴，所述通孔直径为2-5mm。
   与现有技术相比本实用新型的有益效果为：在芯轴的端部设置有带有螺纹的细长轴，这样，可以通过细长轴的螺纹更好的与磁力泵叶轮配合固定。
   附图说明
   图1是本实用新型的结构示意图。
   具体实施方式
   下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
   如图1所示，本实用新型的无压烧结碳化硅陶瓷磁力泵轴，包括芯轴1，芯轴的端部设置有带有螺纹的细长轴2，这样，可以通过细长轴的螺纹更好的与磁力泵叶轮配合固定。
   本实用新型的无压烧结碳化硅陶瓷磁力泵轴，包括芯轴，芯轴和细长轴内部均设置有通孔3。
   本实用新型的无压烧结碳化硅陶瓷磁力泵轴，包括芯轴，所述通孔直径为2-5mm。
   本实用新型的无压烧结碳化硅陶瓷磁力泵轴，传统的氧化铝、氧化锆陶瓷可以使用注浆、挤压、注射法成型；而无压烧结碳化硅陶瓷使用的是粉末干压成型，在粉末干压成型工艺上采用常规的冷等静压成型法很难保证其成型时模具和芯轴不被弯曲，所以在芯轴的制作工艺上，采用的是无压烧结碳化硅粉末成型冷等静压湿袋法定向加压技术，即在橡套外围至模具两端头之间用支撑材料加固，避免了细长工件加压时轴向受压而弯曲变形造成报废，并且实现了可充分利用等静压机工作腔体的有效空间，每次可装入多只模具实现批量成型。
   本实用新型的无压烧结碳化硅陶瓷磁力泵轴，设置带有螺纹的细长轴用来固定磁力泵叶轮之用，其螺纹必须在烧结之前在生坯上把螺纹车削好，在传统的无压烧结碳化硅陶瓷的烧结工艺上其烧结过程中工件有15%-20%的收缩比，在烧成之后必须得保证其螺纹螺距符合公差要求；本项目研发出根据成品轴螺纹螺距尺寸，在生坯车削螺纹时按其收缩比大出一个等级螺距再严格根据其材料烧结时的收缩特性控制一定的生坯成型密度达到控制螺距的目的。（例：M24*3，成品螺距是3mm，生坯螺距为3.5mm，生坯密度通过计算需要1.98克/立方厘米,控制成型压力需要170Mpa完成;M18*2.5,成型螺距是2.5mm，生坯螺距为3mm,生坯密度需要1.85克/立方厘米,控制成型压力需要150Mpa完成）。
   以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。

说明书附图